Castable tahan api adalah bahan granular dan bubuk yang terbuat dari bahan refraktori. Ini terdiri dari sejumlah pengikat dan kelembaban. Ini memiliki fluiditas tinggi dan cocok untuk casting.
Castables refraktori adalah jenis utama dari refraktori unshaped. Tergantung pada pengikat yang digunakan, mekanisme curing dan forming dapat dibagi menjadi tiga jenis: hidrolik, gas-keras dan keras.
1 Castable refraktori hidrolik: Castable dengan semen sebagai pengikat membutuhkan air untuk berpartisipasi dalam reaksi kimia selama proses pengerasan untuk membentuk kekuatan pengerasan semen, yang semuanya castable refraktori hidrolik. Semen adalah faktor utama yang menentukan kekuatan castable (terutama kekuatan suhu normal), tetapi refractoriness-nya relatif rendah, sehingga jumlah semen harus dikurangi sebanyak mungkin setelah memastikan kekuatan suhu ruangan yang diperlukan. Jika perlu untuk kekompakan dan kemampuan kerja konstruksi, bubuk tahan api dapat ditambahkan dengan tepat. Mengurangi jumlah semen juga merupakan salah satu langkah untuk mengurangi biaya. Semen aluminat harus dicegah agar tidak dicampur dengan semen Portland, kapur, dll. Selama konstruksi. Karena dua komponen kimia yang berbeda bercampur untuk menghasilkan alumunium tricalcium berair, kekuatannya sangat berkurang.
2 castable refraktori gas-keras: itu berarti bahwa semen menyerap CO2 di udara selama proses curing dan secara bertahap mengeras dan mengeras. Sebagian besar castables refraktori
Yang biasa digunakan adalah beton tahan api gelas air. Selain tahan suhu tinggi, castable refraktori gelas air juga tahan terhadap asam dan lecet dan karena itu sering digunakan sebagai pelapis untuk peralatan kimia.
Proses pengerasan gelas air yang dapat dicor dalam kondisi alami sangat lambat, dan perlu untuk menambahkan natrium fluorosilikat koagulan, semen alumina tinggi, dll selama konstruksi.
4 Castable refraktori tahan api: castable dengan fosfat dan fosfat sebagai pengikat, perlu dipanaskan dan dipanggang untuk mendapatkan kekuatan dan tinggi
Kinerja suhu, itu disebut castable tahan api.
Plastik tahan api terdiri dari bahan bubuk dan tepung yang dikombinasikan dengan plasticizer dan bahan pengikat lainnya serta plastik. Sejumlah kecil air ditambahkan dan dicampur secara menyeluruh. Lumpur dalam bentuk pasta dan mempertahankan plastisitas tinggi untuk waktu yang lama. Bahan refraktori yang tidak berbentuk. Bahan butiran dan bubuk adalah komponen utama dari plastik, umumnya menyumbang 70% hingga 85% dari total. Itu dapat terdiri dari bahan baku tahan api dari berbagai bahan, dan plastik sering diklasifikasikan dan diberi nama sesuai dengan bahan. Karena refraktori amorf seperti itu terutama digunakan dalam berbagai tungku pemanas yang tidak bersentuhan langsung dengan lelehan, klinker tanah liat dan klinker alumina tinggi umumnya digunakan. Plastik ringan dapat digunakan sebagai bahan yang ringan.
Tanah liat plastisitas adalah komponen utama dari plastik, meskipun menyumbang 10% hingga 25% dari jumlah total plastik, tetapi memiliki pengaruh besar pada plastisitas plastik, kekuatan ikatan, stabilitas volume dan ketahanan api plastik dan mengeras tubuh. Besar. Dalam arti tertentu, sifat dan jumlah tanah liat dapat dipertimbangkan untuk mengontrol sifat-sifat plastik.
Umumnya, plastik harus memiliki plastisitas tinggi, dan setelah penyimpanan jangka panjang, mereka masih memiliki plastisitas tertentu, yang disebut pekerjaan plastik.
Kerja. Plastisitas terkait dengan sifat tanah liat dan jumlah tanah liat yang digunakan. Selain itu, itu tergantung terutama pada jumlah air, yang meningkat seiring dengan jumlah air. Namun, terlalu banyak air akan memiliki efek buruk. Umumnya 5% hingga 10% cocok. Untuk membuat plastisitas plastik plastik selama periode penyimpanannya
Mengurangi secara signifikan, pengikat hidrolik tidak dapat digunakan. Plastik dapat dibangun tanpa teknik khusus. Saat digunakan untuk membuat lapisan, itu akan menjadi
Plastik dikeluarkan dari wadah yang disegel dan diletakkan di antara batu bata gantung atau kait. Itu dapat dirusak dengan palu kayu atau palu udara (setiap lapisan adalah 50mm sampai 70mm tebal).
Pemrosesan permukaan dapat dilakukan sebelum dikeraskan. Untuk memfasilitasi pembuangan air di dalamnya, lubang ventilasi ditinju secara berkala. Akhirnya sesuai dengan desain
Tetapkan ekspansi dan kontraksi. Jika seluruh tungku penutup digunakan, itu dapat diterapkan pada cetakan bagian bawah terlebih dahulu, dan kemudian diangkat setelah pengeringan.
Bagian bawah plastik dapat bervariasi tergantung pada kualitas dasar butiran dan bubuk yang digunakan. Misalnya, tanah liat biasa dapat digunakan untuk 1300 ° C ~ 1400 ° C, kualitas tinggi 1400 ° C ~ 1500 ° C; aluminium tinggi 1600 ° C ~ 1700 ° C atau bahkan lebih tinggi; chrome 1500 ° C ~ 1600 ° C.
